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作者：王文涛

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【摘要】冲压工艺在机械工业中被广泛应用，技术也越来越成熟，现主要介绍了我国冲压工艺的发展现状及冲压模具设计的

级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

（二）冲压工艺的种类

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

二、冲裁模具中机械运动的控制和运用

冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。

卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则中裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。

按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料；中孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。

对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

三、冲压模具设计的基本思路

（1）转换图纸。如果给一个零件图（如果给你的是一个产品，你就把它测绘出来变成你公司使用的我们国家的标准零件图纸），如果是其他单位拿来或传来的图纸，也要转换成你公司使用的国家标准图纸。这就是工厂通常所说的转换图纸或图纸转换工序。

（2）用三维软件画出零件图，然后转换成工程图（带有展开图的），再另存为 CAD 的 dwg 格式画出来作为自己参考图调用。

（3）根据展开图把排样图或单工序图画出来，再根据展开料图设计出每个步骤之产品零件图（这就叫工艺图）。

（4）把 CAD 排样图调入三维软件画出排样图实体，然后转换成工程图，再另存为 CAD 的 dwg 格式画出来作为自己参考图调用。

（5） 根据以上参考图 / 工艺图设计出每个零件工艺图的模具图。

（6）根据模具图设计出每个模具零件的模具零件图来（把工艺图和全套模具图及 ISO9000 文件交办文控中心受控就可以了）。

以上几个方面就是如何着手设计模具的主要内容，用文字是不可能完全说明的，一定要有丰富的实践经验，并加以灵活应用。

四、结语

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些虽然达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。

先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。

目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，要提高我国的冲压工艺技术水平，首先要在两方面有所突破，一是提高行业人员素质，这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。

振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。

二是用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广 CAD/CAM/ CAE 一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术（CAE）。

加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率，只有这样才能满足当前广阔的市场需求。

参考文献［1］栗原，昭八 . 实现冲压自动化设计［M］. 北京：机械工业出

版社，2014.

［2］高仲航.机电一体化系统设计［M］.北京：机械工业出版社，

2016.

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