随着科学技术的不断发展，自动化控制技术正广泛的应用于机械、矿业、印刷以及制造业中，冲压行业是典型的劳动密集型产业，对劳动力的需求非常的巨大，近几年来，伴随着劳动力成本的不断上涨，以及产业转型升级的巨大压力，对冲压生产线进行自动化改造、设置多机冲压线、降低劳动力成本是大势所趋。

同时，如何提高生产效率、降低生产成本提高产品在市场上的竞争力也成为了企业发展的核心问题。对冲压生产线进行自动化改造的关键问题在于如何实现工件的自动上料以及工件在各台冲床之间如何实现自动搬运的问题。

针对上述的情况对原有设备进行自动化改造，并设计出冲压自动化生产系统，以实现工件的自动上料、自动搬运、自动冲压以及最后的自动落料，在降低劳动力成本以及维持原有生产效率的同时又能有效的保障生产线的安全运行。

冲压自动化一般分为3种方式：

• 连续模自动化（级进、顺送）
• 多机冲压线自动化
• 串联（多机连线自动化）

国外一般简写为：Ｐ.Ｒ.Ｇ / Ｔ.Ｒ.Ｆ/ Ｔ.Ｄ.Ｍ

冲压自动化生产方式从以下几个因素综合考虑：

材质（材料硬度及是否需要用到卷材）

材料厚度（冲床规格以及对整平送料机的配套考虑）

月生产数量（数量大的可用连续模、一般或较少的可选用多工位或串联方式）

冲压产品形状难易度（根据产品设计模具选择对应冲压自动化方式）

连续模自动化（级进、顺送）

连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。

连续模的特征：

连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向 运动；模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；

多机冲压线方式 就是把多道工序的模具安排在一台冲床上，利用冲床滑块的一次往复，使分别安装在机床上落料、冲孔、折弯、拉伸、切边等多副模具同时动作，并且在一个往返周期中，将料片从首工位搬移到模具的下一步工位中。

冲压后工件依次通过多工位的移送横杆的搬送一直到模具的最后一道工序并放置到产品传送带上，由人工检查和装箱。 通过与冲床曲轴相连接的编码器与冲床曲轴角度保持完全同步运行，在冲床一个作业周期内，根据编码器反馈数据控制伺服电机使其三条轴按照事先编好的运动轨迹进行准确精密的搬送定位，完成产品在模具间工位的搬运，从而实现了冲压生产高速、高精度和全自动化。

特征

在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。

串联（多机连线自动化）

压力机之间使用多轴伺服传送机构一次性在压力机之间搬运零件，是在压力机的纵轴线上安置多自由度搬运机器人，机器人可以沿压力机轴线纵向移动；

机器人自动送料系统 在我国，在近年来的新建和传统冲压线联线自动化改造中，多使用机器人自动化送料系统。机器人自动化生产线，通过更换端拾器，适合多车型的生产，柔性更高。其通常配置为5～6台压力机， 拆垛 、上下料机械手 、穿梭翻转小车和码垛系统等 。全线长度60m 左右，具有冲压质量稳定可靠、生产安全性高和柔性好的特点。由于上下工位压力机的间距大，工件传输效率较低，生产节拍一般为 6～ 9 spm。

 

机械手臂自动化送料系统 机械手臂自动化送料系统主要由板料拆垛系统、板料对中系统、压机间快速送料传送系统组成。由于能够缩短压力机的间距，工件传输效率较高，生产节拍一般为8～15 spm。

近几年来，国内外压力机供应商在全自动关键技术上又取得很大进展并得到成熟应用，例如全自动换模系统、拉伸垫数字控制技术和功能完善的触摸屏监控技术等，使单机联线生产效率逐年提升。其中，全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置好模具号，模具更换的全过程由压力机自动完成，整个过程最多需要5min。

生产线运行模式：

整线及每个单元均有两种运行模式； “手动”和“自动”

自动模式

正常生产模式，循环顺序连续运动。 在该模式下压机单次行程方式运行，停在滑快上死点等待指令。 在压机的循环周期中，机械手采集压机滑块的位置信息并完成上下料动作。 模具内有传感器，检测模具是否有零件，自动化系统将这些信号并入控制。

手动模式

维护调试模式，可以实现系统各设备所有的动作，但必须按照该生产程序预先规定的轨迹动作。

来源：冲压智能制造联盟

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