冲压制件修边缺陷分析与改进(一)

冲压制件修边缺陷分析与改进(一)

Feb 18, 2024

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转发自:模具技术2013 · No· 2 37

文章编号:1001一4934(2013)02一0037一04

作者:王玉峰,郝建军,赵国旗,师

(长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车安全一体化与智能控制重点实验室,河北保定071佣0)

摘要:通过对冲压件修边时产生毛刺、变形、分离不彻底、上摸卡件、废料不下滑等缺陷的研究,分析上述缺陷产生的主要原因,提出解决上述缺陷的方法及对策,以及在设计时如何避免修边缺陷的产生和在生产过程中如何解决制件修边时出现的主要问题。通过修边缺陷的改进,提高了产品的质量和生产效率。关键词:修边;毛刺;变形;分析;改进中图分类号:TG386 文献标识码:B

Analysis and improvement Of stamping parts' trimming defects

WANG Yu-feng,HAO Jian-jun,ZHAO Guo-qi,SHI Rui

Abstract:Through studying on defects such as burrs,distortion,incomplete separation caused by upper die clamping and waste not gliding in stamping parts trimming,mam reasons for the upside defects was analyzed and strategies to defects above,how to avoid causing trimming defects and how to solve the major problems 111 production tnmming process was presented. With trimming defects improvement,product quality and production efficiency was enhanced.

Keywords:trimming;burr;distortion;analysis;Improvement

o引言

随着汽车行业的飞速发展,现代人不仅对汽车外观提出较高的要求,对汽车内部的钣金制件也提出了较高的要求。以现在冲压模具制造的水平,不可避免在冲压件生产时出现各种缺陷和问题,而冲压制件修边时产的缺陷和问题占所有缺陷和问题的5 0%左右。冲压制件修边时主要缺陷为毛刺、变形、分离不彻底、上模卡件和废料不下滑。研究这些缺陷产生的原因并及时改进可有效地提高产品质量和

收稿日期:2012一09一27

作者简介:王玉峰(1983一),男,助理工程师。

生产效率。

1冲压件毛刺

毛刺产生的主要原因为镶块刀口崩刃、修边间隙不合适和工艺排布不合适(立切修边)。毛刺的判定标准:(1)A类缺陷为装配面上的粗毛刺(大于料厚的5 0%),有危险的粗毛刺;(2) B类缺陷为非装配面上的粗毛刺;(3)C类缺陷为中等或小毛刺(为冲压件料厚的25 ‰、

45%)。毛刺的改进措施及预防措施如下。

1 · 1镶块刀口崩刃

对崩刃处进行补焊。(1)普通崩刃:3 mm 以上直接补焊,3 mm以下打坡口补焊。(2)裂纹:打坡口后进行补焊。(3)自然磨损:直接补焊;对刀口崩刃补焊进行打磨;对打磨后的刃口进行研配(用红丹粉进行研配、打磨,间隙取在 凸模上)。

1. 2修边间隙不合适

对刃口间隙进行调整:通过调试看制件断面光亮带所占比例,大约为制件断面的1 / 3较为合适,一般间隙小的进行打磨,间隙大的进行补焊,然后进行研配,间隙取在凸模上。

1. 3工艺排布不合适(立切修边)

(1) 工艺设计时要尽量避免出现立切修边的结构,如必须使用立切修边,刃口线与斜面上的最大斜线平行,允许最小0角(立切角度)可参照表1。

(2) 立切角度9角不满足表1要求,需改造凹模刃口,并取小间隙冲裁,对于接近90。立切,冲裁间隙趋于0。此外,注意检查压件器行程是否满足最大立切工作行程的要求 表1 e角选取

t/mm 0,6 0· 7 0,8 0,9 l. 0 1. 2 1. 4 l. 6 I. 8 2.0

釤(。)冫 5.7 8 0 9,2 10.3 ll. 5 13. 9 16· 2 1& 6 21. 1 23· 5

2制件变形

变形产生的主要原因为压料芯的压料力不足、压料芯距修边线距离过大和修边间隙不合理。制件变形的改进措施及预防措施如下。

2 · 1压料芯的压料力不足

根据板厚、形状的不同而变化,一般为冲裁力的5%、20%,如间隙为板厚的10 ‰以下时,退料力将增大。压料力的确定如下:

< 2 mm:Ps 一0 · 05P(形状简单),Ps一 0 · 06P(形状复杂);

':2、4 · 5 mm:Ps一0 · 0 7 P(形状简单),

Ps一0 · 08P(形状复杂);

冫4 · 6 mm:Ps一(0 · 10、0.20)P 其中:P为冲裁力,Ps为压料力。

2 · 2压料芯距修边线距离过大

压料芯距修边线的理论值为0 · 5 mm,现场直边修边距离在0 · 5、1 mm之间,拐角处修边在2 mm左右。

2 · 3修边间隙不合理

模具热处理达不到要求及刃口间隙不合适,导致模具刃口寿命降低,出现崩刃、损伤等现象。

(D刃口损伤改进措施为:(a)刃口损伤的补焊条件(以cr 12Mov为例)为将母体(热处理后的Cr12MoV)在保温箱预热150、200 ℃,使用前在200、2 50 ℃环境下烘干1 h,选用焊条必须保证其cr含量大于母体中cr含量; ( b) 补焊材料可选用TM11Cr焊条或610焊条,可选用与母体同材质的料块,用线切割割为带状进行补焊,如补焊区域有特殊要求,可选用 12Cr1MoV型号的焊丝进行补焊。

(2)修边间隙的调试如下:(a)设计时间隙值的选取原则为落料尺寸取决于凹模尺寸(基准侧),间隙取在凸模上,冲孔尺寸取决于凸模尺寸(基准侧),间隙取在凹模上,如果基准侧崩刃或损坏后,一般按标准制件进行修整,如果修

补量大,则需进行补焊,然后用数控对其进行加工,作为单一基准;伟)根据料厚来选取上、下模具的间隙值,如表2所示

3分离不彻底

修边冲孔时,一般在调试阶段容易出现废料与产品分离不彻底的现象,其主要原因为接刀不齐、闭合高度不够、废料刀高度不够和间隙不合适。分离不彻底的改进措施及预防措施如下。

3 · 1接刀不齐

接刀处一般采用圆弧进行过渡,以保证废料正常分离。接刀原则为:

(1)平接方式对模具精度要求特别高,极易产生毛刺,除非万不得已,否则不采用;

表2 间隙值选取原则 mm

料厚t 间隙c c/t 料厚' 间隙 C 料厚' 间隙c

^

0

0

8

0)

0 9

还 -

0 o .030

o .035

o .040

o .045

o .060

o .070 0 · 080

o .090 5%

5%

5%

5%

6%

6%

6%

6% ,1

,上

90

0 乙

9

9