车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法(一)

车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法(一)

Jul 14, 2022

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转发自:汽车工艺

 

作者:安徽江淮汽车股份有限公司/李月伟

本文论述了冲压调试对新车型量产的重要性,并尝试对冲压件常见质量缺陷的产生原因和解决方法进行了总结归纳。

重点对外板件面品、刚度、滑移线和冲击线等外板调试中需要重点关注的质量缺陷的识别以及产生机理和调试解决方法进行了研究,为系统提升车身冲压件质量和缩短调试周期提供了参考。

车身内板件质量缺陷分析

1、成型工序常见冲压件质量缺陷

起皱与叠料。

产生原因为在成型过程中料流不均衡,产生挤压而无法吸收消除。

解决此类问题的原则为平衡料流,保证在成型过程中各个方向的进料均衡。

般解决方法有:增加拉延筋或拉延槛,增加走料阻力,减少料流供应;增加强压以减小型面间隙增

加辅筋或凸包造型吸料吸皱后增大压边力;改变拉延筋形状;增大料边尺寸。

对于在线急需出件的情况可通过垫砂纸,电剪刀裁断料等临时应

急措施进行处理。

(2) 开裂与缩颈(暗伤)。

产生原因为在成型过程中拉伸变形程度超过材料延展率极限。解决此类问题的原则为改善料流供应。

般解决方法有:改善模具型面粗糙度,适当减小压边力,减少料边尺寸,改变拉延筋形状,增加刺破刀或切角刀,增加局部料流供应。

对于在线急需出件的情况可通过涂拉延油、垫塑料薄膜、电剪刀裁断料等临时应急措施进行处理。

(3) 拉毛。

产生原因为板料在成型过程中由于挤压等原因,走料不顺,局部硬化。

此类问题只要分析出具体原因,进行针对性的整改一般都能得到解决。

解决方法有:提高模腔及镶块工作型面粗糙度,模腔及镶块工作型面淬火或TD 处理,翻边或成型凸R角修光顺。

在线调试临时措施有:涂拉延油、垫塑料薄膜、现场抛光。

(4) 回弹。

产生原因为弯曲变形时,外层伸长,内层受压,成型结束后在在应力作用下回弹,产生外张现象。

随着高强板在梁类件中使用比例的逐渐增加,此类问题成为内板模具调试中较为常见的制件缺陷。

在梁类件模具设计阶段就需对成型回弹进行CAE分析,进行心要的回弹补偿,如图1所示。

调试阶段一般解决方法有:加压调试(注:需关注量产时的生产率);

减小翻边间隙,遵循轻微逐次前推翻边刀块调试的原则;

工艺上进行回弹补偿;

产品上增加补强筋,制约反弹。

产品1—1.5mm瓜面衤图1回弹补偿示意图

 

2 、修冲工序常见冲压件质量缺陷

(1)毛刺。

冲压件产生毛刺的原因有两种:

一是冲裁间隙过大导致在分离过程中产生撕破;

二是冲裁间隙过小在上下裂纹中间产生二次剪切,在端面出现挤长的毛刺。

对于修边落料类,解决此类问题的原则为调整切边间隙;

对于冲孔类需重新稳冲头或直接更换冲头。

(2) 孔位超差。

一般情况下,由于冲头与凹模套都选用标准件,孔径超差的可能性很小;

孔位超差更为常见。

孔位超差的解决方法是根据孔位检测与验证结果修正孔位,即重新加工安装凹模套并稳

(3)止口超差。

止口超差产生的原因为修边刀口理论位置与实际装配精度之间的差异。

需对照检具确定超差量,从而进行相应的补焊、机加修边凸凹模修边刀块。

车身外板件质量缺陷分析

车身外板由于外观直接可见,相对车身内板件有更高的品质要求。

不仅不能出现起皱、开裂等以上所述的冲压件缺陷,尤其需要关注面品、刚度不足、滑移线等问题。

1面品问题调试解决

外板件面品问题主要为表面压伤,外观面渐变凸凹,R角不顺等影响外观质量的问题。

识别外板件面品问题一般是在荧光检测台上进行检测,一般分为目视检查、触摸感受、涂油进行荧光反射、油石打磨检查四个步骤。

压伤为型面间隙不均匀所致,研和推光后一般都可以解决。

外观面渐变凸凹一般为成型凸模不符型或凹模研合率不够所致,通过研和提高研和率到90%以上、凸凹模非必须符型区直接空开处理等方式解决。

R角不顺由多种原因引起:翻边凸凹模不符型、翻边交刀处不同步、压料力不足等。

具体分析后进行针对性整改一般都能够较好地解决。

2.刚性不足调试方法在汽车制造领域,把外板件承受外部载荷作用,抵抗凹陷挠曲及局部凹痕变形,保持形状的能力称为刚性。

外板件产生刚性不足的原因为外板件成形中的预变形程度不够。