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转发自：模具工业2013年第39卷第5期

作者：刘昌棋

（福建工程学院，福建福州350108）

调整块2的高度应高出压料板表面一个料厚加旧mm，待试模时作适时调整控制压边力。

模具的上、下模采用2个导向块导向，在导向固定板13的3个侧面镶上耐磨块12，以增强耐磨性和便于调整间隙。

同时2个导向块又能对下压料板3进行导向，上压料板4是通过4个固定在上凸模7上的导向块10进行上下导向。

上凸模7 和下凸模16以及上压料板4和下压料板3都采用 7CrSiMnMoV钢制造，具有一定的强度和硬度，又易于加工，并在试模结束后对硬度要求较高的部位可进行局部火焰淬火。

在上模和下模各设8个卸料螺钉，上卸料螺钉巧控制上压料板4开模后不掉落，并压紧氮气弹簧20。

下卸料螺钉14是为防止开模时下压料板3粘住上模脱离导向块，并给强力弹簧 19适当的预压力。

在上凸模7上镶一凸模镶件18，以平衡板料各个方向产生的塑性变形，减少零件冲压成形后由应力产生的翘曲变形，凸模镶件18的高度可根据试模情况进行调整。

拉深模工作过程为：上模上行，上、下模打开，上压料板4和下压料板3分别在氮气弹簧20和强力弹簧19作用下停留在相应的位置，将板料放在下压料板3上定位。

上模下行，当上压料板4碰到板料时推动下压料板3压住板料，由于上压料板4上方的氮气弹簧20初始载荷大于下压料板3下方的强力弹簧19预压力，下压料板3开始压缩强力弹簧19 向下运动，在板料碰到下凸模16时，上、下两弹簧力达到平衡。

上模继续下行，板料碰到下凸模16时开始拉深，这时上压料板4在强力弹簧19和拉深力的综合作用下也开始回缩，上凸模7碰到板料后，工件上凸和下凹两部分都拉深成形。

下压料板3继续下行，上压料板4继续回缩，当上压料板4碰到上模板 1和下压料板3碰到限位板9时两工作面压紧工件，拉深结束。

上模上行，同时两压料板在弹簧力的作用下将工件从上、下凸模中推出并留在下压料板3 上，上模上行至上止点，手工取出工件，结束一个工作循环。

42冲孔切边模结构与工作过程

图6冲孔切边模结构

1.下垫板2．废料收集箱3，垫块4．下模板5．导柱6，限位块7、上模板8、定位键9，凹模组合件 10模固定板I l.凸模12．卸料钉性强力弹簧14．卸料板巧，凹模镶件16．凸凹模以凸模1 & 凹模镶件19．小导套20，小导柱21.凸模22，凹模镶件23，弹簧柱塞24淀位柱25．定位块26．定位块27，凹模固定板2&气缸顶出装置29，废料切刀

图6为冲孔切边模结构。由冲孔切边模完成保护板41个圆形孔的冲孔和外形的切边。

模具采用4 根导柱5导向。下模板4、上模板7、凸模固定板10、凹模固定板27以及卸料板14等都采用45钢制造。卸料板14由4根小导柱20对其导向。

凹模组合件9 采用6个镶块组合而成，如图7所示。凸凹模16也是由4个镶块组合而成，在曲面上的冲孔部位采用凹模镶件巧镶入，并用止转销定位，如图8所示。

凹模9和凸凹模16都选用7CrSiMnMoV钢制造，这样易于型面加工和模具的维修，待试模后刃口部分火焰淬火，硬度60、62HRC。

在凹模组合件9的4条边上设置定位键8，既给凹模组合件9定位，还可以作为挡块抵消切边冲裁时产生的侧向分力。

工件冲孔切边时采用3点定位，在下模板4上设3个定位

块25、26，并分别装上定位柱24（后侧装2个，右侧装一个），定位柱24位置是根据拉深件的外形尺寸确定。

在卸料板14上方设置14个强力弹簧13，为冲压件提供卸料力，在卸料板14上还安装了4个弹簧柱塞23，确保卸料后冲压件不会粘在卸料板上。

下模上安装了气缸顶出装置28，便于工件顶出后取件。

在下模安装4个垫块3，在下垫板1上设置3个废料收集箱2收集冲孔时的废料。

在下模设置一个废料切刀29，将环形切边废料切开，便于将套在凸凹模16上的废料取出。

冲孔切边模工作过程为：上模上行，上、下模打

开，在凸凹模16上套入拉深件。

上模下行，导柱5 对上、下模导向，当弹簧柱塞23碰到工件时，由丁．柱塞内弹簧力较小柱塞回缩，卸料板14压住工件，然后卸料板14开始压缩强力弹簧13一起回缩。

随着上模继续下行，开始对拉深件冲孔切边，当上模导柱导套碰到限位块6时冲裁结束，上模停止下行，此时落下的环形废料被废料切刀29和凹模组合件9 切开，冲孔废料掉入废料收集箱2中。

上模上行，卸料板14在强力弹簧13的作用下将工件从凹模组合件9和凸模11、17上卸下，卸料板14和强力弹簧13 恢复原位，弹簧柱塞23将工件从卸料板14上卸下，工件留在凸凹模16上。

上模继续上行至上上点，气缸通过顶出装置28将工件推出，然后由手工取出工件，结束一个工作循环。己切开的环形废料待累积儿片后一起取出。

43翻边切槽模结构与工作过程

图9所示为翻边切槽模结构。上、下模采用4 根导柱11导向。

此工序为先翻边后切槽，在模具的上模设置有卸料装置，采用弹簧3为卸料板8提供卸料力。冲裁后将工件从弯曲凹模2、9和冲槽凸模 7上卸下。

在下模两侧各设置一块顶料板巧，采用弹簧16为顶料板巧提供卸料力，将翻边和切槽后的工件从凸凹模17中顶出。

弯曲凹模2、9和冲槽凸模7分别装在凸模固定板6上，在下模两侧各设一个挡块22，为弯曲凹模2、9提供抵消翻边时产生的侧向分力。

采用定位柱20对工件进行粗定位，定位销12通过工件上一工序己冲的孔进行精定位。冲槽凸模7采用Cri2MOV钢制造，凸凹模17和弯曲

16巧14 13 图9 弯曲冲槽模结构

1.上模板2．弯間凹模3，弹簧4．卸料螺钉 5，垫板6．凸模固定板7．凸模&卸料板9．弯曲凹模 限位柱I l.导柱12．定位销13．限位钉 且限位柱巧，顶料板16，弹簧17．凸凹模1 &下模板

19，垫块20．定位柱21.底板22．挡块

凹模2、9都采用7CrSiMnMOV钢制造，试模后刃口采用火焰淬火到一定硬度，这样便于加工和模具维修调整。将弯曲凸模两侧加工成5。

的斜面，以抵消工件弯曲后的回弹[4]。在下模板18下方设置6块垫块 19，使得切槽废料能够落到底板21上，便于废料的收集。

由于工件翻边时卸料螺钉4的移动距离比较大，在上模板1和凸模固定板6之间加装了一块垫

模具工作过程为：上模上行，上、下模打开，顶料板巧停留在限位钉13限定的位置，在凸凹模17 上套入己经冲孔切边的工序件。

上模下行，当卸料板8碰到并压住工件时，卸料板8开始上移并逐渐压缩弹簧3。当弯曲凹模2、9碰到冲压件时，两侧翻边弯曲开始。

当弯曲凹模2、9分别碰到左右两侧的限位柱14时，顶料板巧开始下移并逐渐压缩弹簧 16。

上模继续下行，翻边弯曲逐渐完成，冲槽凸模7 碰到工件时冲裁开始。

当上模导套碰到下模限位柱10时，上模和顶料板巧停止下行，冲槽与翻边弯曲结束，冲槽废料掉落到底板21上。

上模上行，卸料板8在弹簧3的作用下将工件从冲槽凸模7和弯曲凹模2、9上卸下，工件留在凸凹模17上，随着上

4结束语

（I )TRlP5兜板料的传统FLD不能够指导对应的渐进成形过程。

（2） 基于沟槽法获取板料渐进成形极限图不仅适合于普通板料，对'皿IP5板料同样适用，且获取的TRIP590板料渐进成形极限线性方程为 82=一0·525 481+0·989 1。

（3） 相比传统的成形方式，TRIP5兕板料在渐进成形中表现出更好的成形性能。

参考文献·

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[4]周六如，莫健华，肖祥芷·板料零件数控渐进成形工艺研究 [J]·塑性工程报，2 3，11 14）：27一四·

[5]DUFLOU J R,CALLEBAUT B.lmproved SPIF汗Or· 模上行顶料板巧在弹簧16的作用下跟着上行，当顶料板巧碰到工件的两翻边处时，将工件从凸凹模 17上顶出到限定的位置。上模继续上行至上止卢 手工取出工件，结束一个工作循环。