车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法(二)

车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法(二)

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车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法(二)

2022-04-20

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来源:安徽江淮汽车股份有限公司/李月伟

3 ·滑移线调试方法

滑移线为成型凸模高点的棱线与板料接触时,在板料表面产生带状滑移痕迹。

外板件产生滑移线的原因为模具凸角两侧料流不平衡,凸R角成型后,向某一单侧流动,导致在产品上有明显的带状滑移痕迹。

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如图3所示,在成型初期,压料而压紧后,板料刚开始接触棱线。

板料平面为c状态。若< am,则b点必向c方向移动,产生bl (b)间的滑移痕迹。

在成型后,当1 < 2、blc

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滑移线由于是轮廓线、凸台、角、腰线等在冲压成型中料流不平衡,特征线发生位移而在冲压件表面留下明显的线状缺陷。

滑移线大多留在光顺表面上,直接肉眼可见,如图4红色线条所示。

涂装过后其特征更加明显,因此一级外观面一般不允许存在滑移线。

调试解决滑移线问题的原则为平衡凸R角两侧料流,或使料流流向废料区。

此类问题的一般解决方法有:

增加拉延筋或拉延槛,通过调整走料阻力,平衡料流。如图5所示。

增加凸台(其高度需高于滑移线处R角)、台阶(见图4)

增加料边尺寸。

调整刺破刀高度,改变料流。

过拉延设计〈为模具设计时考虑)。

在调试过程发现当棱线部位的灭角大于8倍料厚以上时,滑移线在涂装后不太明显,可以接受。

4,冲击线调试方法

冲击线是成形过程中随冲击、受力突变等现象产生于成形件侧壁的线状凸凹。

拉延成形时,上模下行冲击到压料面,成形开始前压边圈与凹模将板料压紧,然后随着成形的开始,板料流人。

板料与模具的摩擦状态由开始时的静摩擦状态转变为动摩擦状态。

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在静摩擦状态下,板料经过拉延筋产生拉伸、弯曲变形从而出现加工硬化现象。

随着板料流人由静摩擦变为动摩擦,流人阻力急剧下降,被弯曲硬化部分没有得到校正而成为冲击线留在制件表面。

板料由压紧状态的静摩擦到开始流动的动摩擦,在凹模圆角处材料拉伸变薄并伴随加工硬化,产生冲击线。

随着拉延的进行,最终留在侧面或产品上。其核心特点为线状凸凹,如图7所示。

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对冲击线的原因分析可知,想完全避免冲击线是几乎不可能的。

在模具设计阶段可提前预见,并采取相应对策,使其尽量留在产品外观面以外。

具体方法有:

(1) 对于一次冲击线,如图8所示,当a >心的时候,产品上就不会有冲击线。

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如图9所示,采取做二级台阶的方法,以“变相"延长口,得一次冲击线不留在产品上并使 c冫么产品上不会有二次冲击线。

当不能满足要求时,通常将台阶做高以增加c值。

在现场调试中,此类问题只能最大限度地减轻,不能完仝消除。

常用方法有:将凹模圆角加大到料厚的20一40倍,冲击线会减轻;提高产生冲击线部位的模具表面粗糙度或镀铬处理;若冲击线较为明显,量产无法接受,在产品功能允许的情况下可考虑选择屈服强度低的材料替代。

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结语

本文通过对汽车车身冲压件常见缺陷产生机理与调试方法进行总结归纳,并以此为基础,重点研究了外板件需重点关注的面品、刚度、滑移线、冲击线等质量缺陷的产生原因、识别方法和解决思路,对提高车身冲压件质量和缩短调试周期有重要意义。

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