厚板冲裁工艺在锻压设备摩擦压力机上的应用

厚板冲裁工艺在锻压设备摩擦压力机上的应用

扬州锻压机床有限公司
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厚板冲裁工艺在锻压设备摩擦压力机上的应用

2022-03-10

张镇江1,张志鸣2

1.漳州正兴车轮有限公司(福建漳州363000)

2·漳州工业学校(福建漳州363000)

摘要:以某企业12mm厚板产品为例,通过对12mm厚板料的制件在冲裁中的工艺分析,采用锻造设备摩擦压力机与冲裁模组合的形式,最终证实厚板冲栽工艺在锻压设备摩擦压力机上的应用是确实可行的。

该工艺的应用,既提高生产率,又可以改善劳动强度,提高了材料的利用率,降低了所需锻压设备的吨位,从而使生产成本大幅降低。

对于相关的厚板料冲裁具有一定的借鉴和参考价值。

关键词:厚板料;冲裁;摩擦压力机中图分类号:TG385 ·2 文献标识码:B

Application Of Thick Plate Blanking Technology in Forging Equipment Friction Press

〖Abstract〗Take an 12mrn thick plate product as an example, through the analysis Of its parts in blanking process,the forging equipment, friction press and blanking die are combined,it proved that the application of thick plate blanking technology in forging equipment friction press巧 feasible.The application of this technology can not only increase productivity, but a卜0 easing labor intensity, improve the utilization ratio Of matenal and reduce the tonnage Of pressmg equipment,production costs could substantially reduced.lt has certam reference and reference value to the relevant thick plate blanking.

Key words:thick plate; blanking; friction press

引言随着国民经济的飞速发展,中国制造 2025深人实施创新驱动,发挥科技创新,加快建设制造强国的大背景下,使得高科技产品日新月异

这对模具行业是个机遇,冲裁工艺对锻造设备的规格、精度、可靠性和自动化程度提出了更高的要求,针对某厚板制件原工艺中冲裁后的效率低且质量差等问题

利用摩擦压力机与改造后的冲裁模相结合的方法进行改进,大幅降低生产成本,提高生产率。

本文以 12mm车轮制件的辐板为例介绍摩擦压力机在冲裁工艺中的应用。

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制件工艺分析图1所示为客户提供的厚板制件

图1 车轮制件料厚12、16mm ,材质为车轮专用钢380L,直径为碴500、600mm,采用常规冲裁工艺,冲裁断面上会呈现非常明显的不同断面其特征期间有4个:圆角带、光亮带断裂带、毛刺带罔

如图2所示不仅存在这些缺陷,而且效率低下,普通1000t机械压力机1 000t液压机,每班8h的产能仅1 000件左右

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工艺设计改造及工作过程

针对采用常规1000t机械压力机或1000t液压机的设备来题,现将工艺改为J53一1000B摩擦压力机和相应的冲裁模相结合的方法,如图3所示和图4所示。

不仅质量好,频次比较高。

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该设备是一种传统螺旋压力机的结构形式,其特点是飞轮由摩擦机构传动。

主要由一级皮带传动, 正交圆盘摩擦传动和螺旋滑块机构组成工作过程是:主电机通过三角胶带带动传动轴朝一个方向旋转。

安装在传动轴上的左、右两个摩擦盘随传动轴一起旋转当操纵气缸右腔进气时,左摩擦盘与传动轴一起由拨叉拨向右方压紧飞轮,依靠摩擦,驱动飞轮旋转通过螺旋机构将飞与飞轮脱开,滑块通过改造的模具接触模具的上模后,模具合模进行冲孔,飞轮及滑块在运动中积蓄的能量全部释放,飞轮的惯性力矩通过螺旋机构转变为滑块对模具的锻击力。

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当一次锻击结束后,操纵气缸左腔进气,右摩擦盘及传动轴一起由拨叉拨向左方,压紧飞轮,飞轮反向旋转,滑块回程,模具开模滑块上升到预定位置时

操纵气缸左腔排气,摩擦盘恢复中位,滑块进人制动行程闸板在弹簧力作用下制动飞轮外援,使滑块停止在设定的上限位置,此时一次工作循环即完成直线运动。

当滑块运动到预定位置时,触发限位开关,操纵气缸右腔排气,摩擦盘与传动轴一起在压缩弹簧的作用下,恢复到中间位置。

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