锻造常用设备——热模锻压力机

锻造常用设备——热模锻压力机

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锻造常用设备——热模锻压力机

2021-08-31

在日常生产锻造中,常用的机械压力机有热模锻压力机、切边和冲孔用曲柄压力机。前者由于与锤上模锻相比,锻件锻造精度高,加工余量小,拔模斜度小,大大解决了金属材料,操作简单,便于实现机械化和自动化,被广泛应用于成批及大批量的中、小型的生产中;后者可被选用专用切边压力机或通用曲柄压力机,与模锻配合用于模锻件的亲热切边、冲孔。


锻造常用设备——热模锻压力机


1. 热模锻压力机的工作原理及结构特点


在模锻生产中,热模锻压力机又称锻压机,是一种比较先进的模锻设备。它依靠曲柄的旋转,通过曲柄连杆使滑块上下移动,利用滑块产生的压力生成坯料的塑性变形,从而形成一定的锻件形状。电机通过飞轮释放能量,所以滑块的压力基本上是静压,工作时无振动和噪音,具有以下特点


(1)机架和曲柄连杆机构刚度大,工作时弹性变形小。


(2)滑块具有附加的导向鼻状结构,增加了滑块的导向长度,提高了导向精度。


(3)可调节锻压机闭合高度的楔形工作台,可避免因滑块“卡住”(或小车闷热)而损坏曲柄和连杆。


(4)设有自动充电装置


热模锻压力机电机通过皮带轮、小齿轮、大齿轮(飞轮)和离合器带动曲轴转动,再通过连杆使滑块在机身导轨内往复运动。上模固定在滑块上,下模固定在机身的工作台上。导轨保证滑块运动方向准确,操作时上下模之间不会发生水平错位。当电动汽车转动时,离合器可以使曲柄滑块机构移动或停止。制动器的动作与离合器的动作紧密配合。离合器分离后,制动器工作,使曲柄滑块机构停在某一位置。


工作时,脚踏板、离合器组合,即可进行生产。


常用的热模锻压力机按工作机构类型可分为两类:连杆型和楔型。



连杆式采用曲柄滑块机构,楔式采用楔形传动机构,即滑块的上下运动不是由连杆直接驱动,而是由连杆驱动的楔块驱动,从而实现滑块的上下运动。


曲柄连杆热模锻压力机的机构由床身、曲柄连杆机构、平衡器、传动部分、离合器部分、控制部分、润滑部分和顶底顶出部分组成。


热模锻压力机主要结构如下:


(1)床身大型锻压机采用组合式结构形式,即将机身分成三段后,通过加热将四个拉力螺栓预紧成一个整体。


(2)曲柄连杆机构,包括曲柄连杆和滑块。曲柄是偏心的,以确保足够的强度和刚度。连杆为整体式,短而粗,刚性好。滑块采用象鼻式,由下主导轨和上附加导轨组成。延长了导向长度,增加了连杆和滑块的支撑宽度,提高了滑块的抗倾斜能力。同时,在相同的倾覆力矩下,横向偏移量减小。平衡缸的活塞杆与锤头连接,滑块移动时,平衡缸两侧的气压保持平衡。


(3)离合器制动部分的离合器和制动器大部分是摩擦片的形式。小型锻压机也使用带式制动器。主轴两端设有离合器和制动器,除曲柄连杆系统外,整个运动系统连续运转,可获得高行程次数。


(4)传动部分由电机、小皮带轮、大皮带轮(飞轮)、传动轴和啮合的大、小齿轮组成。


(5)操作部分,主要通过电动控制和气动控制联锁运动或机械联锁,实现锻压机的不同工作要求。


(6)润滑部分 通过油路系统的油泵、配油器、管道等零部件,由电气式机械控制往设备的导轨、连杆、曲柄等需求润滑部位进行供油润滑。


(7)机械传动上下进给装置,为了提高锻造精度,锻压机配有上下进给机构。顶料随滑块自上而下上升,底料通过凸轮和杠杆系统,滑块上升,从底料网上喷出。由于它是通过顶出装置的机械传动实现的,这种传动方式可以保证顶出机构的行程与滑块的行程严格同步,因此在上下模打开时,方便将锻件取出模具型腔。


(8)工作台与其他模锻设备的工作台不同。锻压机是楔形工作台上下位置的可调节装置。当需要调整工作台时,只需移动侧楔的位置,楔台就可以沿着斜面移动,从而对压机的闭合高度进行精细调整。采用万向压力机采用连杆移动连杆的长度对比,可以提高工件的刚度。此外,这种形式的工作台还可以用来缓解因锻压机产生的过载“闷车”和滑块“卡死”故障。


2. 热模锻压力机操作规程


由于热模锻压力机容易出现离合器不动、制动器不工作、滑块卡住或不能停到上死点、以及电器故障和撞车等,一般操作基本要求与模锻锤相同,但由于设备形式不同,还需要做以下工作。


(1)不允许超负荷生产,即锻件的最大变形力必须小于锻压机的公称压力,以保证锻压机安全工作。


(2)当压缩空气压力低于设备规定值时,不得操作设备。


(3)按要求定期检查离合器、制动器摩擦材料的磨损情况。


(4)定期检查模块与导轨之间的最小允许间隙是否符合要求。


(5)检查热模锻压力机安全装置是否安全可靠; 安装调试模具时,注意工作台不能下降到死点,滑块必须处于向上运动位置。


(6)热模锻压力机停机时,必须在导轨下死点处停机,以确保导轨不被灰尘和污物腐蚀,并关闭所有电气开关和压缩空气。

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